隨著塑料製品日（rì）溢廣泛的應（yīng）用，如日化用品和飲料（liào）包裝容器等，外觀的需（xū）要往（wǎng）往要求塑料模具型腔的表麵達到鏡麵拋光的（de）程度。而生產光學鏡片、鐳射唱片等模具對表麵粗糙度要求極高，因而（ér）對拋光性的要求也極（jí）高。

拋光不僅增（zēng）加工件的美觀，而且能夠改善材料（liào）表麵的耐腐蝕（shí）性、耐磨性（xìng），還可以使模具擁有其它優點，如使塑料製（zhì）品易於脫模，減少生產注塑周期等（děng）。因而拋光在塑料（liào）模具製作過程中是很重要的一道工序。

目前常用的拋光方法有（yǒu）以下幾種：

1.1 機械拋光（guāng）

機械拋（pāo）光是*切（qiē）削（xuē）、材料表麵塑性變形（xíng）去掉被拋光後的凸（tū）部而得到平滑麵的拋光方法，一般使用油石條、羊（yáng）毛輪、砂紙等，以手（shǒu）工操作為主，特（tè）殊零件如回（huí）轉體表麵，可使用轉台等輔（fǔ）助工（gōng）具，表麵質量 要求高的可采用超精（jīng）研拋的（de）方法。

超精研拋是采用特製的磨具，在（zài）含有磨料的研（yán）拋液中，緊壓在工件被加工表麵上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表麵粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常采用這種方法。

1.2 化學拋光

化學拋光是讓材料在化學介（jiè）質（zhì）中表麵微觀凸出的（de）部分較凹部（bù）分優先溶解，從（cóng）而得到平滑麵。這種方法的主要優點是（shì）不需複雜（zá）設備，可以拋光形狀複雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高。化（huà）學拋光的（de）核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表麵粗糙度一般為數10μm。

1.3 電解拋光

電解拋光基（jī）本原理（lǐ）與化學拋光相同，即*選擇性的（de）溶解材料表麵微小凸出（chū）部分，使表麵（miàn）光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響（xiǎng），效果較好。電化學拋光過程分為兩步：

（1）宏觀整平 溶解產物向電解液中擴散，材料表麵幾何粗糙下降，Ra＞1μm。

（2）微光平整 陽極極化，表麵（miàn）光亮度提高，Ra＜1μm。

1.4 超聲波拋光

將工件放入磨料懸浮液中並（bìng）一起置於（yú）超聲波場中，依*超聲（shēng）波的振蕩作用（yòng），使磨（mó）料在工件表麵磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會（huì）引起工件變形，但工裝製作和安裝較困難。超（chāo）聲（shēng）波加工可以（yǐ）與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解（jiě）的基礎上，再施加超（chāo）聲波振動（dòng）攪（jiǎo）拌溶液，使工件表麵溶解產物脫離，表麵附近的腐（fǔ）蝕或電（diàn）解質均勻；超聲波在液體（tǐ）中的空化作（zuò）用還能夠抑製腐蝕（shí）過程，利於表麵光亮化

1.5 流體（tǐ）拋（pāo）光（guāng）

流體拋光是（shì）依*高速流動的液（yè）體及其攜帶的磨粒衝刷工（gōng）件表（biǎo）麵達到拋光的目的。常用方法（fǎ）有：磨料（liào）噴射加工（gōng）、液體噴射加工、流體（tǐ）動力研磨等。流體動力研磨是（shì）由液壓驅動，使攜（xié）帶磨粒的液體介質高速往複流過工件表麵。介質主要采用在較（jiào）低壓力下流過性好的特殊化合物（聚合物狀物質）並摻上磨料製成，磨料可采用碳化矽（guī）粉末。

1.6 磁研磨（mó）拋光

磁研磨拋（pāo）光是（shì）利用磁性磨料在磁場作用下形（xíng）成磨（mó）料刷，對工件磨削加（jiā）工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控製，工作條件好。采用合適的磨（mó）料，表麵粗（cū）糙度可以達到Ra0.1μm。

在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業中所要求的（de）表麵拋光有很大的不（bú）同，嚴格來說，模（mó）具的拋光應該（gāi）稱為鏡麵加（jiā）工。它不僅對拋光本身有很高的要求並且對表麵平（píng）整度、光（guāng）滑度以及幾何精（jīng）確度（dù）也（yě）有很高的標準。表麵拋光一般隻要求（qiú）獲得光亮（liàng）的表麵即可。

鏡麵加工的標準分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電（diàn）解（jiě）拋光、流（liú）體拋（pāo）光等方法很難精確控製零件的幾何精確（què）度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等（děng）方（fāng）法的表麵質（zhì）量又達不到要求，所以（yǐ）精密模具（jù）的鏡麵加工（gōng）還（hái）是以機械拋光為主。

機械拋光（guāng）基本程序

要想獲得高質量的拋光效（xiào）果，最重要的是要具備有高質量的油石、砂紙（zhǐ）和鑽（zuàn）石研磨膏等拋光（guāng）工（gōng）具和輔助品。而拋光程序的選擇取決（jué）於前期加工後（hòu）的表麵（miàn）狀況，如機械加（jiā）工、電火花加工（gōng），磨加工等等。機（jī）械拋光（guāng）的一般過程如下：

1、粗拋

經銑（xǐ）、電（diàn）火花、磨等工藝後的表麵可以選（xuǎn）擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表麵拋光機或超聲（shēng）波研磨機進行拋光（guāng）。常（cháng）用的（de）方法有利用直徑（jìng）Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層。然後是（shì）手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許（xǔ）多模具製造商為了節約時間而選擇從#400開始。

2、半精拋

半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙隻用適於淬硬的模具鋼（52HRC以上（shàng）），而不適用於預硬鋼，因為這（zhè）樣可（kě）能會（huì）導致預（yù）硬鋼件表麵燒傷。

3、精拋

精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石（shí）研磨（mó）粉或研磨膏進（jìn）行研磨的話，則通常的研磨順（shùn）序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研磨膏和（hé）拋光（guāng）布輪可用來去除（chú）#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。接著用（yòng）粘氈和（hé）鑽石研磨膏進行拋光，順序為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精（jīng）度要求在1μm以上（包（bāo）括1μm）的拋光工藝在模具加工（gōng）車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進（jìn）行（háng）更加（jiā）精密的拋光則必需一個絕對潔淨的空間。灰塵（chén）、煙霧，頭皮屑和口水沫（mò）都有（yǒu）可（kě）能報（bào）廢數（shù）個小時工作後得到的高精密（mì）拋光表麵。

機械拋光中要注意的問題

用砂（shā）紙拋光應注意以下幾點：

1、用砂紙拋光需要（yào）利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓麵或球麵時，使用軟木棒可更好的配合圓麵和球麵的弧度。而較硬的（de）木條像櫻桃木，則更適用於平整表麵的拋光（guāng）。修整木條的末端使其能與鋼件表麵形狀保持吻（wěn）合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳角接（jiē）觸鋼件表麵而（ér）造成較深的劃痕。

2、當換用不同型（xíng）號的砂紙時，拋光方向應變換45°~ 90°，這樣前一種（zhǒng）型號砂紙拋光後留下的條紋陰影即可分（fèn）辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須（xū）用100％純棉花沾取酒精（jīng）之類（lèi）的清潔液對拋光表麵進行仔細的（de）擦拭，因（yīn）為一（yī）顆很小的沙礫留在（zài）表麵都會毀壞接下（xià）去的整個拋光工作。從砂紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續進行之前（qián），所有顆粒和煤油都必須被完全清潔幹淨。

3、為了避免擦（cā）傷和燒傷工件（jiàn）表麵，在用（yòng）#1200和#1500砂紙進行拋光時必（bì）須特（tè）別小心。因而有必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋光法對表麵進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應（yīng）沿兩個不（bú）同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45°~ 90°。

鑽石研磨拋光（guāng）應注意以（yǐ）下幾點：

1、這種（zhǒng）拋光必須盡（jìn）量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏（gāo）拋光時。在用#8000研磨膏拋光時，常用載荷為100~200g/cm2，但（dàn）要保持（chí）此載荷的（de）精準度很難做到。

為了更容易做到這一點，可以在木條上（shàng）做一個（gè）薄且窄（zhǎi）的手柄，比如加一銅片；或者在竹條上切去一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫助控製拋光壓力，以確保模具表麵壓力不會過（guò）高。

2、當使用鑽石研（yán）磨（mó）拋光時，不僅（jǐn）是工作表麵（miàn）要求潔淨，工作（zuò）者的雙手也必須仔細清潔。

3、每次（cì）拋光時間不應（yīng）過（guò）長，時間越短，效果越好。如（rú）果拋（pāo）光過程進行得過長將會（huì）造成“橘皮”和“點蝕”。

4、為獲得高質量的拋光效果，容易發熱的拋光方法和工具都應避免。比如：拋光（guāng）輪拋光，拋光輪產生的熱（rè）量會很容（róng）易造（zào）成“橘皮”。

5、當拋光過程停止時，保證工件表麵潔淨和仔（zǎi）細去除所有研磨劑和潤滑劑非常重要，隨後應在表麵噴淋一層（céng）模（mó）具防鏽塗層。

由於機械拋光（guāng）主要還是*人工完成，所以拋光技術（shù）目前還是影響拋（pāo）光質量的主要原因。除此之外，還與模（mó）具材（cái）料（liào）、拋光前的表麵狀（zhuàng）況、熱處理工（gōng）藝等有（yǒu）關。優質的鋼材是獲得良好拋光質（zhì）量的前提條件，如果鋼材表（biǎo）麵（miàn）硬度不（bú）均或特性上有（yǒu）差異，往往會產生拋光困難。鋼材中的各種夾（jiá）雜物和氣孔都不利於拋光。

不（bú）同硬度對（duì）拋光工藝的影響

硬度增高使研磨的困難增大，但拋光後的粗糙度減小。由於硬度的增高，要達到較低的粗糙度所需的拋光時間相（xiàng）應（yīng）增長。同時硬度增高，拋光過度的可（kě）能性（xìng）相應減少。

工件表麵狀況對（duì）拋光工藝（yì）的影響

鋼材在（zài）切削機械加工的破碎過程中，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影（yǐng）響（xiǎng）拋光效果。電火花（huā）加工後的表麵比普通機械加工或熱處理後的表麵更難研磨，因此電火（huǒ）花加工結束前應采用精規準電火花修（xiū）整，否則表麵會形成硬化薄層。

如果電火（huǒ）花精修規準選擇（zé）不當，熱影響（xiǎng）層的深度最大可達0.4mm。硬化薄層的硬度（dù）比基體硬度高，必須去除。因此最（zuì）好增加一道粗磨加工，徹底（dǐ）清除損壞表麵層，構成一片平均粗糙的金屬麵，為拋光加工提供一個良（liáng）好基（jī）礎。

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