溫度

溫度的測量和控製在注（zhù）塑中是十分重要的，雖然進行這些測（cè）量是相對地簡單，但多數注塑機都沒有足夠的溫度（dù）采點或線路。

在多數（shù）注塑機上，溫度是由熱電偶感應的。一（yī）個（gè）熱電偶基本上（shàng）由兩條不同的電線尾部相接而組成的。如果一端比另一端熱，將產生一個微小的電（diàn）訊，越是加熱訊號越（yuè）強。

溫度的控製

熱電偶也廣泛應用作溫度控製係統的感應器，在控製儀器上，設定需要（yào）的溫度，而（ér）感應器顯示將與設定點上產生的溫度相比較。在這最簡單的係統（tǒng）中當溫（wēn）度到達設定點（diǎn）時，就會關閉，溫度下降後電源又重新開啟，這種係統稱為開閉控製，因為它不是開就是關

熔膠（jiāo）溫（wēn）度

熔膠溫（wēn）度是很重要的，所用（yòng）的射料缸溫（wēn）度隻是指導性。熔膠溫度（dù）可在射嘴處量度（dù）或（huò）使用空氣噴射法來量度。射料缸的溫度（dù）設定取決於熔膠溫度、螺杆轉速、背壓、射料量和注塑周期。

你（nǐ）如果沒有加工某一特定級別塑料（liào）的經驗，請從最低（dī）的設（shè）定開始（shǐ）。為了便於控製（zhì），射料缸分了區，但不是所有都（dōu）設定相同溫度。如果（guǒ）運作時間長（zhǎng）或在高溫下操作，請將第一區（qū）的溫度設定為較低的數（shù）值，這將防止塑料過早（zǎo）熔化和分流。注塑開始前，確（què）保液壓油、料鬥封閉器、模具和射料（liào）缸都（dōu）處於正（zhèng）確溫（wēn）度下。

注（zhù）塑壓力

這是引起塑料流動的壓力，可以用在射嘴或液壓線（xiàn）上的傳感器來測量。它沒有固定的數（shù）值，而模具填充越困難，注塑壓力也增大（dà），注塑線壓力和注塑壓力（lì）是有直接關係。

第一階段壓力和第二階段壓力

在注塑周期（qī）的（de）填充階段中，可（kě）能需要采用高射壓，以（yǐ）維持注塑速度於要求水平。模具經填充後便不再需要高壓力。不過在注塑一些半結晶性熱塑性塑料（如PA及POM）時，由於壓力驟變，會使結構惡化，所以有（yǒu）時無須使（shǐ）用次階（jiē）段壓力。

鎖（suǒ）模壓力

為了對（duì）抗注射壓力，必須使用鎖模壓力，不要自動地選擇可供使用的最大數值，而要考慮（lǜ）投影麵積（jī），計算一個合適的數值。注塑件的投影麵積，是從鎖模（mó）力的應用方向看到的最大麵積。對大（dà）多（duō）數（shù）注塑情況來說，它約為每平方英寸2噸，或每平方米31兆牛頓，然（rán）而這隻是個低數值，而且應當作為（wéi）一個很粗略的經驗值，因為，一旦注塑件有任何的深度，那麽側壁便必須考慮。

背壓

這（zhè）是（shì）螺杆後退前所須要產生及超越的壓力，采（cǎi）用高（gāo）背壓（yā）雖有利於色料散布均勻（yún）及塑料熔化（huà），但卻同時延長了螺杆回位時間，減低填充塑料所含纖維的長度（dù），並增加了注塑（sù）機的（de）應力。故背壓越低越好，在任何情況下都 不能超過注（zhù）塑機（jī）注塑（sù）壓力（lì）（最高定額）的20%。

注塑速度

這是指螺杆（gǎn）作為衝頭時，模具的填充速度。注塑薄壁製品時，必須采用高射速，以便（biàn）於熔膠未凝固時（shí）完全填充模具，生（shēng）產較為光滑的表麵。填充時使用一係列程（chéng）序的射（shè）速，壁免（miǎn）產生噴射或困氣等缺陷。注塑可在開環式或閉環式控製係統下進行。

無（wú）論采用那種（zhǒng）注射速度，都必須將速度（dù）值連同注射時間記錄於記（jì）錄表（biǎo）上，注塑時間指模具達到預定的首階段射壓所須的（de）時 間，乃螺杆推進時間的一部分。

模具排氣

由於快速填充模具（jù）的緣故（gù），模具必須讓氣體排出，多（duō）數情況下（xià）這氣體隻是模腔中的空氣。如果空氣不（bú）能排出，它會被（bèi）熔（róng）融壓縮，使溫度上升將引起塑料燃燒。排（pái）氣位須（xū）設於夾水紋及最終注塑部分附近。一般排氣位為6至13毫米寬，0.01至0.03毫米深的槽，通常設於其中一個半模的分模麵處。

保壓

在注塑周期的填充階（jiē）段中，可能需要（yào）采用高射壓，以維持（chí）注塑速度於要求的水平。模具填充後，就進入保持階段，這時螺杆（起衝壓器作用）推進額外的塑料以補償塑料收縮。這可（kě）在較低（dī）或（huò）同樣高的壓力下完成。通常若首階段采用高壓，次階段便采用較低壓，不過，在注塑一些半結晶性熱（rè）塑性塑（sù）料（如PA及POM時），由（yóu）於壓力驟變，會使結晶體結構惡化，所以有時無需使（shǐ）用（yòng）次階段壓力。

再生塑料（liào）的使用

許多注塑機使用新料和回（huí）用再生（shēng）塑料（即（jí）通常所說的水口料）的混合（hé）物。令人驚奇的（de）是使用再生塑料可以改善注塑機的表現，即它的使用產生了更一致的注塑件，但值得注意的是，再（zài）生料在使用前最好要（yào）先除去粉塵，以免引起塑料進料量的差異而導致注塑件顏色（sè）分布偏差。再生塑料的（de）確切（qiē）使（shǐ）用比例要根據（jù）實驗（yàn）的數來確定，這個數據（jù）必須是在不（bú）影響注塑件的物理性質的前提下得來的，一般的經驗值是在15%至25%之間。

品質控（kòng）製

注塑件最終的（de）特點（重量和大小）與生產條件：如墊料大小、注塑壓（yā）力和（hé）流量之間在緊密（mì）發聯（lián）係。這表示在許多情況下，有可能在沒有真正對注塑釿進行任何測量之前就可以檢查到注塑件是否令人滿意（yì）。在每次注塑中，對選擇的參數進行量並比（bǐ）較設定（dìng）或儲的（de）數值。隻要測量（liàng）值在預先選擇（zé）的範圍，控（kòng）製係統就（jiù）判定該注（zhù）塑件可以接受。如果測量超出設定的限製，該注塑件（jiàn）將會被廢棄，或者，如果隻是超出了一點，就要停下來等有資格人士（shì）第二次檢（jiǎn）測。現在的注塑機配備（bèi）了錄影機、電腦係統，這樣（yàng）在注塑（sù）時，每一個塑件（jiàn）都 與儲存的要求（qiú）映像相比較。每一個注塑件都要和標準（zhǔn）注（zhù）塑件的尺寸和（hé）視覺上的缺陷相比較。

記錄注塑條件

永遠不可忘記注塑的目的是在特定時間內按指定的（de）成本生產符合品質要求的注塑件。要做到這點，基本是做準確的記錄。在（zài）許多（duō）注塑機上按鈕就可以做到這（zhè）點。若（ruò）沒有按鈕，應該（gāi）完成適當的記錄單並保留注塑樣本，作為將（jiāng）來的（de）參考。

停（tíng）機

最重要的是采取一個（gè）合理的停機過程，這樣（yàng）便可節省大量時間和金錢。如果你要停機，正例如燃燒塑料，那麽（me）便（biàn）沒有需要瀉出塑料。你可能會節省完全關閉和清（qīng）潔注塑機的費用。

暫時（shí）的停頓

若注塑機暫停運作（zuò），更須多次將餘膠噴清或讓別的塑料（liào）來通過注塑機清洗射料缸的剩餘塑（sù）料。遇上塑料退色，噴清的次數就要增（zēng）加。進行輕微修理時，射料缸的加熱器須（xū）調校至最低值，以盡量減低熱分解的可能。在更現代化的注（zhù）塑機上該過程可能會自動啟動。

整晚的停頓

注塑熱塑性塑料（如PS）前，如已預先（xiān）停機一晚，就隻須（xū）關閉底部（bù）的（de）滑（huá）板及射（shè）料缸加熱器，將射料缸噴射幹淨。射嘴完全清潔，盡量把射料缸（gāng）高度冷卻，等（děng）注塑機冷卻後關（guān）閉所有裝備，注塑（sù）機便可準備好再（zài）次加熱。

熱塑性塑（sù）料（liào）

若塑料在注塑機內分解可燃燒，最終變色，使注塑件變成廢件。遇此情形，便須完全關閉注塑機，噴清幹淨，預（yù）防方法是用一種熱穩定性較高的塑（sù）料噴清遇熱敏感的塑料，這樣便能抵常駐隨時後再加（jiā）熱。為了應付塑（sù）料氧化的問題，操作者可以在射料缸中充滿塑料，如PE。

塑膠製品成型時變形重要原因

（1）成品肉厚不同，且差距過（guò）大（dà），收縮率大小不同而產生。

（2）射壓傳達不均勻，因密度高低而產（chǎn）生（澆口位置及型式）。

（3）模溫分布不均勻（yún），冷卻係統近澆（jiāo）口處要較冷，反之。

（4）分（fèn）子配向差距過大。

（5）後結（jié）晶（結晶（jīng）性（xìng）塑膠）。

（6）內應力過高。

鎖模壓力

鎖模壓力（lì）必（bì）須大於塑料射入模內之總壓力，若過低塑料即可能由（yóu）分模麵處溢出。壓力過高又會損耗機器，模具及浪費電力。故適當的鎖模力是以成品射入模內分模麵不出（chū）毛邊為原則。

螺杆功能

螺杆對原料有輸送、混練、排氣、除濕、熔解（jiě）及計（jì）量等功能，塑膠原料熔融時所需之熱量有百分之七十是來自螺杆旋轉時發生之磨擦熱，有百分之三十是來自電熱片（piàn）補（bǔ）充之熱量。低黏度、小螺杆、熔膠轉速（sù）要加快。高黏度（dù）、大螺杆熔膠轉速（sù）要放慢。複合（hé）材料需放慢轉速。

射出速度（dù）

射出速（sù）度之快慢，主要決定原料（liào）在模具之澆道中及模穴內流動之狀況。速度太快會產生毛頭過飽、燒焦及粘模，太慢易造成短射縮水，結合線明（míng）顯，須依實際需（xū）要分段調整

射出壓力

射出壓力於射出速度有部（bù）分共同之影響，都是決定在模具內原料如何能均勻的，徹（chè）底的適量的流滿（mǎn）各角落，壓力太低會產生（shēng）短射縮水，壓力太高會產生毛邊、粘模、內應力殘留日後變形、破裂（liè）、易（yì）損壞模具，機台等。

原料溫度

成型時使原（yuán）料恰當熔融所（suǒ）需之熱（rè）量及溫度，因（yīn）每種原料之熔融溫度及比（bǐ）熱不（bú）同（tóng）而不同。溫度過低原料熔融不均則短射，色澤（zé）不均，成品（pǐn）內應力高。加溫過高（gāo）或過久，則因流動性太好易使成品產生毛頭，又因冷卻溫度差異使成品主生（shēng）縮水（shuǐ），嚴（yán）重時則使（shǐ）原料分解變質甚至燒焦。

模具溫度

原料將大量之熱帶入模具，而成品則將部分之熱又散入空氣中因此欲使（shǐ）模具（jù）保持某一不變之（zhī）溫度，在模具內通冷（lěng）凍水、冷水、熱水、熱油或加電（diàn）熱棒，以使進出模具內之熱平衡而能保持某一不（bú）變之溫度。模溫太低，成品易產生短射，表（biǎo）麵粗（cū）糙，內應力高，粘模（mó）。模溫太高（gāo），成品易產生收（shōu）縮下陷、周期（qī）延長，故冷卻時間、模溫高低可依經（jīng）驗來設定。

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