在注（zhù）塑成型加工過程中可能由於原料處理不好（hǎo）、製品或（huò）模具設計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操（cāo）作條件，或者因機械方麵的原因，常常使製品產生注不（bú）滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺（quē）陷。

對塑料製品的評價主要（yào）有三個方麵，第一是外觀質（zhì）量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺（chǐ）寸和相對位置間的準確性；第三是與（yǔ）用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些質（zhì）量要求又根據製品（pǐn）使用場合的不（bú）同，要求的尺度也不同。

生產實踐（jiàn）證明，製品的（de）缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的（de）技術人員往往苦於（yú）麵對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的（de）困難局麵。

生產過程中工藝的調節是提高製品質量和（hé）產量的必要途徑（jìng）。由於注塑周（zhōu）期本身很短，如（rú）果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不（bú）絕（jué）。在調（diào）整工藝時最好一次隻改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理（lǐ）。調整工（gōng）藝的措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解（jiě）決途徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要方（fāng）案，才能真（zhēn）正解決（jué）問題。此外，還應（yīng）注意解決方案中的辨證（zhèng）關係。比如：製品（pǐn）出（chū）現了凹陷，有時要提高料溫，有時要（yào）降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個經常遇到的問題（tí），但也比較容易解決。當用工藝手（shǒu）段確實解決不（bú）了時，可（kě）從模具設計（jì）製（zhì）造上考慮進行改進，一般是可以解決的。

一、設備方麵：

（1）注塑機（jī）塑化容量小。當製品質量超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出的。若製（zhì）品質量接近（jìn）注塑機實際注射質量時，就有一個（gè）塑化不夠充分的問題，料在機筒（tǒng）內受熱時間不足（zú），結果不能及時地向模具提供適當的（de）熔料。這種情況（kuàng）隻（zhī）有更換容量大的注塑機才能（néng）解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融範圍窄，比（bǐ）熱較大，需（xū）用塑化容量大的注塑機（jī）才能保證料的供應。

（2）溫度計顯示的溫度不真實（shí），明高實低，造成料溫過（guò）低。這是由於（yú）溫（wēn）控（kòng）裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計（jì）失靈（líng），或者是（shì）由於遠離（lí）測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失（shī）效（xiào）而又（yòu）未曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內（nèi）孔（kǒng）直徑太大或太小。太小，則（zé）由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通（tōng）道（dào）或消耗注射壓力；太（tài）大，則流通截麵積大，塑料進模的單位麵（miàn）積壓力低，形成射力小的（de）狀況。同時非牛頓（dùn）型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困（kùn）難。噴嘴與主流道入口配合不良（liáng），常常發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本（běn）身流動阻力很大（dà）或有異（yì）物、塑料炭化（huà）沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球麵損傷、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使噴（pēn）嘴與主流道軸心（xīn）產生傾側位移或軸向（xiàng）壓緊麵脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增大（dà）噴嘴軸向推開力都會造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由（yóu）於塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊，或機筒進料段溫度過高，或塑料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過多都會（huì）使塑料（liào）在進入進料口縮徑位置（zhì）或（huò）螺杆起螺端深槽內過早地熔化，粒（lì）料與（yǔ）熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞（sāi）通道或包住（zhù）螺杆，隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排除料塊後（hòu）才能得到根本解決。

（5）噴嘴（zuǐ）冷料入模。注塑機通常都因（yīn）顧及壓力損失而隻裝（zhuāng）直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴（zuǐ）溫（wēn）度過高，或在（zài）高壓狀態下機（jī）筒前端儲料（liào）過多，產生“流涎”，使塑料在未（wèi）開始注射而模具敞開的情況下（xià），意外地搶先進入主（zhǔ）流道入口並在模板的冷卻作用下（xià）變硬，而（ér）妨礙熔料順（shùn）暢地進入型腔。這時，應降（jiàng）低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力（lì）避免機筒前端熔（róng）料密度過大。

（6）注塑周期過短。由於周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯（xiǎn）。要根據供電電（diàn）壓對（duì）周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺（luó）杆退回的那（nà）段（duàn）時間，既（jì）不影響（xiǎng）充模（mó）成型條件（jiàn），又（yòu）可延長或縮短料粒在機筒內的（de）預熱時間。

二、模具方麵（miàn）

（1）模具澆注係（xì）統（tǒng）有缺陷。流道太小、太薄或太長，增（zēng）加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道或較口太大，射力不足；流（liú）道、澆口（kǒu）有雜質、異（yì）物或炭化物（wù）堵塞；流道（dào）、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設冷料井（jǐng）或冷（lěng）料井太（tài）小，開設方向不對；對於多型（xíng）腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現隻有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注（zhù）滿（mǎn）而（ér）其它（tā）型腔不能注（zhù）滿的情況。應適當加（jiā）粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道（dào）較遠型（xíng）腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具（jù）設計（jì）不合理。模具（jù）過分複雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當（dāng）；製品局部斷麵很薄，應增加整（zhěng）個（gè）製品或局部的厚（hòu）度，或在填充不（bú）足（zú）處（chù）的附近設置輔助流道或澆口（kǒu）；模腔內排氣措施不力造成製件（jiàn）不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品的（de）轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側（cè）澆口成（chéng）型的薄底殼的底部（bù）等處。消除這種缺陷的設計（jì）包括開設有效的排氣孔道，選擇合理（lǐ）的澆口位置使空（kōng）氣容易預先排出，必要時特意將型腔的困（kùn）氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對於多型腔模具容易發生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射（shè）型腔的數量，以保證其它型腔製件合格。

三、工藝方麵

（1）進料調節不當，缺料或多料。加料計量不準（zhǔn）或加料控製係統操作不（bú）正常（cháng）、注塑機或模（mó）具或（huò）操（cāo）作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可（kě）能（néng）造成缺料，對於顆粒大、空（kōng）隙多的粒料和結（jié）晶性的比容變（biàn）化大的塑料（liào）如聚乙（yǐ）烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度（dù）較大的（de）塑料如ABS應調較（jiào）高料（liào）量，料溫偏高時應調大料量。

當機筒端部（bù）存料過多時，注射時螺杆要消耗額外多的注（zhù）射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就（jiù）大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充滿。

（2）注射（shè）壓力太低，注射時間短，柱塞或（huò）螺杆退（tuì）回太早。熔融（róng）塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以（yǐ）較大壓力和速度注射。比如（rú）在製ABS彩色製件（jiàn）時，著色（sè）劑的（de）不耐高溫性限製了機筒的加熱（rè）溫（wēn）度，這就要以比通常高一些的注射壓力和（hé）延長注射時間來彌補（bǔ）。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形（xíng）狀複雜、厚薄變化大、流程長的製品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓尚不能注滿製品時，應可慮采（cǎi）用（yòng）高速注射才能克（kè）服注不滿（mǎn）的毛病。

（4）料溫過低。機（jī）筒前端溫度低，進入型（xíng）腔的熔（róng）料（liào）由於模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨（fáng）礙了對遠端的充模；機筒後段溫度低，黏度大的塑料（liào）流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果造成（chéng）看起來壓（yā）力表顯示的壓力足（zú）夠（gòu）而實際上熔料在（zài）低壓低速下進入型（xíng）腔；噴（pēn）嘴溫度低則可能是固定加料時噴嘴長時（shí）間與冷的模具接觸（chù）散失了（le）熱（rè）量，或者噴（pēn）嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可（kě）能堵塞（sāi）模具的入料通道；如果模具（jù）不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料（liào）程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛（gāng）開機（jī）時噴嘴太冷有（yǒu）時可以用火焰槍（qiāng）做外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原料方麵（miàn）

塑料流動性差。塑（sù）料廠常常使用再生（shēng）碎料，而再生碎料往往會反（fǎn）映出黏度增大的（de）傾（qīng）向。實驗指出：由於氧（yǎng）化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態（tài）物質的產生，使（shǐ）注射壓力損失增大（dà），造成充模（mó）困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加（jiā）入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好（hǎo）用矽油（黏（nián）度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料（liào）的流（liú）動性，又（yòu）提高穩定性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛（fēi）邊、溢（yì）邊、披鋒等，大多發生在模具得分合位置上，如：模具的分型麵、滑（huá）塊的滑配部位、鑲件的（de）縫隙、頂（dǐng）杆的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲（xiāng）件縫（féng）隙（xì）和頂杆孔隙的溢料還會使製品卡在模上，影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合模力不足。選（xuǎn）擇注塑機時，機器的額定（dìng）合模力必須高於注射成型製品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調（diào）節不佳，肘杆（gǎn）機構（gòu）沒有伸直，產生或左右或上下合模（mó）不均衡，模具（jù）平行度不能達到的現象造成模具（jù）單（dān）側一邊被合緊而另（lìng）一邊不（bú）密貼的情況，注射時將（jiāng）出現飛（fēi）邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不（bú）平行，或模（mó）板（bǎn）不平行，或拉（lā）杆受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料（liào）筒或螺杆的磨損（sǔn）過大（dà）；入料（liào）口冷卻係統失效造成“架橋”現（xiàn）象；機筒調定的注料量不足，緩衝墊過小等都可能造成飛邊反複出現，必須及時維修或更換配件。

二 模具方麵

（1）模具分型麵精度差（chà）。活動模板（如（rú）中板（bǎn））變形翹曲；分型麵上（shàng）沾有異物或模（mó）框周邊有凸出（chū）的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不合理。模具（jù）型腔的開設位置過偏，會令（lìng）注射時模具單邊發生張力，引（yǐn）起飛邊；塑（sù）料流（liú）動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等（děng），在熔融態下黏度很低（dī），容易進入活動的（de）或固定的縫隙，要求模具的製造精度較高；在不影響製品完整性（xìng）的前提下應盡量安置在質量對稱中心上，在製品厚實的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；

當製品中央或其附近有成型孔時（shí），習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這部分 支承作用力不夠發生輕微翹曲時造成飛邊，如模具側麵帶有活動構件時，其側麵的投影麵積（jī）也受成型（xíng）壓力作用，如果支承力不夠也（yě）會造成飛邊（biān）；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與（yǔ）型腔安裝位置偏移而產生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型麵上沒有開排氣（qì）溝或排氣溝（gōu）太淺或過（guò）深過大或受異物阻塞都將造成飛（fēi）邊；對多（duō）型腔模具應注（zhù）意各分流（liú）道合澆口的合理設計，否則將造成充模受力（lì）不均而產生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注射壓力過高（gāo）或注射速度過（guò）快。由於高壓（yā）高速，對模具的張開力增大導致溢料（liào）。要根據製品（pǐn）厚薄來調節注射速度和注射時間,薄製品要用高速迅速充模，充滿後不再進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到終壓前大體固定下來。

（2）加料量（liàng）過大造成飛（fēi）邊。值得注意的是不要為了防（fáng）止凹陷而注（zhù）入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現。這種情況應用延長（zhǎng）注射時間（jiān）或保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度（dù）太高或模具（jù）溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下（xià）造成飛邊。

四 原料（liào）方麵

（1）塑料黏度（dù）太（tài）高或太低都可（kě）能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚（jù）丙烯等，則應（yīng）提高合模力；吸水性強的（de）塑料或對水敏感的塑（sù）料在高溫（wēn）下會大幅（fú）度的降低（dī）流動黏（nián）度，增加飛邊的可能性，對（duì）這些塑（sù）料必（bì）須徹底幹燥；摻入再生（shēng）料太多的塑料黏度也會下降，必要（yào）時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背（bèi）壓使模腔壓（yā）力（lì）提高，造成合模力不（bú）足而產生飛邊。

（2）塑料（liào）原料粒度大（dà）小不均時會使加料量變化（huà）不（bú）定，製件或不（bú）滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形（xíng））

因塑料（liào）冷卻硬化而造成收縮（suō）凹陷，主要出現（xiàn）在厚壁位（wèi）置、筋（jīn）條（tiáo）、機（jī）殼、螺母（mǔ）嵌件的背（bèi）麵（miàn）等處。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺杆或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料（liào）不足。

（2）噴嘴孔（kǒng）太大或太小。太小則容易堵塞進料通道（dào），太大則（zé）將使射力小，充模發生困難。

二 模具方麵

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻（què）。澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同（tóng）樣不能使製品飽（bǎo）滿。澆口應開設在製品的厚壁部（bù）位。流道中開設必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入型腔使充模持（chí）續（xù）進行。點澆口、針狀澆口（kǒu）的澆口長度一定要控製（zhì）在（zài）1mm以下，否則塑料（liào）在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時可增加（jiā）點澆（jiāo）口數目或澆口位置以滿足實際需要；當（dāng）流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減（jiǎn）少空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口（kǒu）的充模速度，最好對（duì）稱開（kāi）設（shè）澆口。

（3）模具的關鍵部位應有（yǒu）效地設置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮（suō）起著很好（hǎo）的效果。

（4）整個模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密（mì）封性，能承受高壓、高速、低黏度（dù）熔料的（de）充模。

三 工藝方（fāng）麵（miàn）

（1）增加注射壓力（lì），保壓壓力，延長注射（shè）時間。對於流動性大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進（jìn）入型腔的熔料容積（jī）變化減少，容易冷固；對於高黏度（dù）塑料，應提高機筒溫度，使充模容（róng）易。收縮（suō）發生在澆口（kǒu）區域時應（yīng）延長保壓時間。

（2）提高注射速度可以較方便地使製件充（chōng）滿並消除大部（bù）分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁製件應減低模溫以加速表（biǎo）皮的固化定型。

（4）延長製件在模內冷卻（què）停留時間，保持均勻的生產周期，增加（jiā）背壓，螺杆前段保留一定的緩衝墊等均有利於減少收縮現象。

（5）低（dī）精度製品應及早出模（mó）讓其在（zài）空氣（qì）中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料（liào）方麵：原料（liào）太軟易發生凹陷，有效的方法是在塑（sù）料（liào）中加入成核（hé）劑以加快結（jié）晶。

五 製品設計方麵：製品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當（dāng）厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣（qì）泡和氣孔

塑料在充模過程中受（shòu）到氣體的幹擾（rǎo）常常在製品表麵出現銀絲斑紋（wén）或微小氣泡或製品（pǐn）厚壁（bì）內（nèi）形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫（wēn）過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣（qì）。

一 設備方麵：噴嘴孔太小、物（wù）料在（zài）噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產（chǎn）生摩擦熱使料分解。

二 模具（jù）方麵（miàn）：

（1）由於設計上（shàng）的缺陷，如：澆口位置（zhì）不（bú）佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻係統不合理使模溫差異（yì）太大等造成（chéng）熔料在模腔內流動不連續（xù），堵塞（sāi）了空氣的通道。

（2）模具分型麵缺少必要的排（pái）氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又（yòu）沒有嵌件、頂針之類的加工縫（féng）隙排氣，造成型腔中的空（kōng）氣不能在塑（sù）料進（jìn）入時同時（shí）離去。

（3）模（mó）具表麵粗糙（cāo）度差，摩擦阻力大，造（zào）成局部（bù）過熱點，使通過的塑料分解（jiě）。

三 工（gōng）藝方麵

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料（liào）段溫度過高（gāo），使一部分塑料過早熔融充滿螺（luó）槽（cáo），空氣無法從加料口（kǒu）排出。

（2）注射壓力小（xiǎo），保壓時（shí）間短，使（shǐ）熔料與型腔表麵不密貼。

（3）注（zhù）射速度太快，使（shǐ）熔融（róng）塑料受大剪切作用而分（fèn）解，產生分解氣；注（zhù）射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密度不足產（chǎn）生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝墊過大、料溫太（tài）低（dī）或模溫太低都會影響熔料的流動和成型（xíng）壓力，產（chǎn）生氣泡。

（5）用多（duō）段注射減少銀紋：中速注（zhù）射充填流道→慢（màn）速填滿澆口→快速注射（shè）→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各（gè）段（duàn）及時排除幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓太低、轉速太高，使（shǐ）螺杆退回（huí）太快（kuài），空氣容（róng）易隨料一起推向機筒前端。

四 原（yuán）料方麵

（1）原料中混入異（yì）種塑料或粒料中摻入大（dà）量粉料，熔融時容易夾（jiá）帶空氣，有時會出現銀紋。原料受汙染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒（lì）結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料（liào）的比例（lì）太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料（liào）中（zhōng）的液態助（zhù）劑如助染劑白油、潤（rùn）滑劑矽油、增塑（sù）劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不（bú）均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有（yǒu）幹燥處理或從大氣中吸潮。應對原料（liào）充分幹燥（zào）並使（shǐ）用幹燥料鬥。

（5）有些牌號（hào）的塑（sù）料，本身不能承受較（jiào）高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡（jìn）量降低（dī）其加工溫度。

五 製品（pǐn）設計（jì）方麵：壁厚太厚，表裏冷卻速度不同。在模具製造時應（yīng）適當加大（dà）主流道、分（fèn）流道及澆口的尺寸（cùn）。

1.6.5 熔接痕

熔融（róng）塑（sù）料在型腔中由於遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷（duàn）的區（qū）域而以多股形式匯（huì）合時以及發生澆（jiāo）口噴射充模時，因不能完全（quán）融（róng）合而產生線狀的熔接痕。熔接痕的存在（zài）極（jí）大地削弱了製品的機械強度。克服熔接痕的辦法與（yǔ）減少製品凹陷的（de）方法基本相同。

一 設備方麵：塑化不（bú）良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要（yào）時更換塑化容量大的機器。

二 模具方麵

（1）模具溫度過低，應適（shì）當提高模具溫度（dù）或有目的地（dì）提高熔接縫（féng）處的局部溫度。

（2）流道（dào）細小、過（guò）狹或過淺，冷料井小。應增（zēng）加流道的尺寸，提高流（liú）道效率，同時增加冷料井的容積。

（3）擴大（dà）或縮小（xiǎo）澆口截麵，改變澆口位置。澆口開設要盡量（liàng）避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流（liú）動。發生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩（huǎn）衝。盡量不用或（huò）少（shǎo）用多澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔（kǒng）。應開（kāi）設、擴（kuò）張（zhāng）或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝（yì）方麵

（1）提高注射壓力，延長注射時間。

（2）調好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到（dào）達匯（huì）合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度（dù）高塑料的黏（nián）度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣（qì）態物質的分解。

（4）脫模劑應（yīng）盡量少用，特別是含矽脫模劑，否則會使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利排氣。

（6）提高（gāo）螺杆轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使（shǐ）塑料密度提高（gāo）。

四 原（yuán）料方麵（miàn）

（1）原料應幹燥並（bìng）盡量減少配方中的液體添加劑（jì）。

（2）對流動性差或熱敏性高的（de）塑料適當添加（jiā）潤滑劑及（jí）穩定劑，必（bì）要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料（liào）。

五 製品設計方麵

（1）壁厚（hòu）小，應加厚製件（jiàn）以免過早（zǎo）固化（huà）。

（2）嵌件位置不（bú）當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部分是（shì）由（yóu）於內應力造成的。造成製品發（fā）脆的原因很多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒內有死（sǐ）角或障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量（liàng）太小，塑（sù）料（liào）在機（jī）筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化（huà），使製品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹截麵積小或分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小，應考慮調（diào）整澆（jiāo）口（kǒu）尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流（liú）道（dào）太小或配置（zhì）不當，應盡量安排得平衡合理或增加分（fèn）流道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑周期反常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑料因剪（jiǎn）切過熱（rè）而造（zào）成的降（jiàng）解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接（jiē）縫融合不良，容易開裂，特（tè）別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型（xíng）腔型芯要有適當（dāng）的脫模斜度。型芯難脫（tuō）模（mó）時，要提（tí）高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時（shí），要降低型腔溫度，延（yán）長（zhǎng）冷（lěng）卻（què）時間。

（5）盡量少用金屬嵌（qiàn）件，象聚苯乙烯這類脆性的（de）冷熱比容大的塑料（liào），更不能加入嵌件注塑。

四（sì） 原料方麵

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不（bú）適當的或過量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有些塑料如（rú）ABS等，在（zài）受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂化反應，使製件發生大的應變。

（3）塑料再生次數太多或再生料含量（liàng）太高，或在機筒內加熱時間太長，都（dōu）會促使製件脆（cuì）裂。

（4）塑料本身質（zhì）量不佳，例如分子（zǐ）量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占（zhàn）有量過大；或受其它塑料摻雜汙（wū）染、不良添加劑（jì）汙染、灰塵雜質汙染（rǎn）等也是（shì）造成發脆的原因。

五 製品設計方麵

（1）製品帶（dài）有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）製品設計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因（yīn）也是多方麵的，主要有：

一 設備方麵

（1）設（shè）備不幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受（shòu）汙染變（biàn）色。

（2）熱電偶（ǒu）、溫控儀或加熱係統失調造成溫控失（shī）靈。

（3）機筒中有障礙物，易促進塑料降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不（bú）斷磨削使塑料變色。

二 模具方麵（miàn）

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在（zài）高溫高壓下（xià）與氧氣劇（jù）烈反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫模劑太多。必要時應（yīng）定期清（qīng）潔料筒，清除（chú）比塑料耐熱性還差的抗靜（jìng）電性（xìng）等（děng）添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分（fèn）流道尺寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺（luó）杆轉速（sù）太高、預塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴（zuǐ）溫度太高（gāo）。

（3）注射壓力（lì）太高、時間過長，注射速度太快（kuài）使製品變色。

四 原料（liào）方麵（miàn）

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量（liàng）高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或（huò）黑（hēi）液

造成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方麵：

一 設（shè）備方麵

（1）機（jī）筒中有（yǒu）焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺（luó）杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清潔。

二 模具方（fāng）麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原（yuán）料不清（qīng）潔。

（2）潤滑劑不足（zú）。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵：

注射（shè）熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨（jìng）或噴嘴處有料墊導（dǎo）致注射開始時排（pái）氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小（xiǎo）或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合（hé）較慢（màn）造成排（pái）氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機（jī）筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高。

（3）注射速度太快或注射周期太（tài）長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫（tuō）模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一（yī） 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清洗（xǐ）幹淨。

二 模（mó）具方麵：

（1）澆口太小或流道（dào）太細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度（dù）過高或過低。

（2）噴嘴太小或（huò）預塑背壓太低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含有揮發性物質。

（3）助劑或脫模劑用量過多（duō）。

1.6.11 脫模（mó）困難(澆口或塑件緊縮（suō）在模具內)

一 設備方麵：頂出力不夠（gòu）。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不合理或位（wèi）置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高（gāo）或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔表麵粗糙。

（5）噴（pēn）嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑（jìng）大於進料口直徑。

三 工藝方（fāng）麵：

（1）機筒溫度太高或注射（shè）量太多。

（2）注（zhù）射（shè）壓力太高或保（bǎo）壓及冷卻時間長。

四 原料方麵：潤滑劑不足（zú）。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方麵：

（1）澆口位置不當或數量不足。

（2）頂出位置不當或製品受力不均（jun1）勻。

二 工藝方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太高（gāo）或注射速度太快。

（3）保壓時間太長或冷卻時間太短。

三 原（yuán）料方麵（miàn）：酞氰係顏料會影響聚乙烯的結晶度而導致（zhì）製品

變形。

四 製品設計方麵：

（1）壁（bì）厚不均，變化（huà）突然（rán）或壁厚過小。

（2）製品結構造（zào）型（xíng）不當。

1.6.13 尺寸不穩（wěn）定

一 設（shè）備方（fāng）麵：

（1）加料係統（tǒng）不正常。

（2）背壓不穩（wěn）或控溫不穩。

（3）液（yè）壓係統出（chū）現故（gù）障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不均或冷（lěng）卻（què）回路（lù）不當而致模溫控製不（bú）合（hé）理。

（2）注射壓力低（dī）。

（3）注射（shè）保壓時間不夠或有波動。

（4）機（jī）筒溫度高（gāo）或注射周期不（bú）穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產時，樹脂（zhī）性（xìng）能有變化。

（2）物（wù）料顆（kē）粒大小無規（guī）律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收（shōu）縮律（lǜ）有（yǒu）影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵：頂出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓（yā）時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑（huá）劑、脫模（mó）劑不當（dāng）或用（yòng）量太（tài）多。

（2）牌號、品級不適用。

四 製品設計方麵：製品設（shè）計（jì）不合理，導致局（jú）部應力集中。

1.6.15 分（fèn）層剝離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴（zuǐ）溫度（dù）低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具（jù）溫度低亦（yì）可能造成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙染或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製品在成型脫模後，很快在（zài）金屬嵌（qiàn）件的（de）背麵或在特（tè）別厚（hòu）的部位出現（xiàn）腫脹和鼓泡，這是由於未完全冷卻硬化的塑料在內壓（yā）力的作用下釋放（fàng）氣體膨脹（zhàng）造成。

解決措施：

（1）降低模溫，延長開模時間。

（2）降低料的幹燥溫度及（jí）加工溫度；降低（dī）充模速（sù）率；減少成型周期；減少流動阻力。

（3）提高保壓壓力和時間。

（4）改善製品壁麵太厚或厚薄變（biàn）化大的狀況（kuàng）。

1.6.17 生產緩（huǎn）慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時間長。應（yīng）降低機筒溫度，減少螺（luó）杆轉速（sù）或背壓壓力，調節好機筒各段（duàn）溫度。

（2）模具溫度（dù）高，影響了定型，又造成（chéng）卡、夾製件而停機。要有針對性地（dì）加強水道的冷卻。

（3）模塑時間不穩定。應采（cǎi）用自動或半自動操作。

（4）機筒供（gòng）熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強對料的預熱。

（5）改善機器生（shēng）產條件（jiàn），如油壓、油量、合模（mó）力等。

（6）噴嘴流（liú）涎。應控製好機筒和噴（pēn）嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚（hòu）。

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