一（yī）般產品表麵光（guāng）澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製（zhì）不當、成型原料使用不當。

一 模具故障

由於塑件（jiàn）的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷（xiàn），就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若（ruò）型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或（huò）選（xuǎn）用不（bú）當，也會使塑件表麵發暗。因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采（cǎi）取拋光處（chù）理或表麵（miàn）鍍鉻。型腔表麵（miàn）必須保持清潔，及時（shí）清除油汙和水漬。脫模劑的品種和（hé）用量要適當。

模具溫度對（duì）塑件的（de）表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致（zhì）光澤不良。若模（mó）溫太低，熔料與（yǔ）模具型（xíng）腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。為了增加光澤，可適當提（tí）高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅（xùn）速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少成型中殘餘（yú）應力。

此外，脫模斜度太（tài）小，斷麵厚度（dù）突變，筋條（tiáo）過厚以及澆口和澆道截麵太（tài）小或突（tū）然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模（mó）具（jù）排氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

二 成型條件控製（zhì）不當（dāng）

如果注射速度太（tài）快或太慢，注（zhù）射壓（yā）力太低，保（bǎo）壓時間（jiān）太短（duǎn），增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔（kǒng）太小（xiǎo）或溫（wēn）度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良（liáng）以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行（háng）調整。

若在澆口附（fù）近或變截麵處產（chǎn）生暗區，可通過降低（dī）注（zhù）射速（sù）率，改（gǎi）變澆（jiāo）口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加（jiā）圓弧過（guò）渡等到方法（fǎ）予以排除。

若塑件（jiàn）表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低注（zhù）射速（sù）度。如果由於（yú）填料的（de）分散性能太差（chà）導致表麵光澤不良，應換用流動性能較好的樹（shù）脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三 成型原料不符合使（shǐ）用要（yào）求

原料（liào）不符合使用要求也（yě）會（huì）導（dǎo）致塑件表麵光澤（zé）不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其（qí）他易揮發物含量太高，成型（xíng）時揮發（fā）成分在模（mó）具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行（háng）預（yù）幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變（biàn）色導致（zhì）光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動（dòng）性能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的（de）樹脂或增用適量潤滑（huá）劑以（yǐ）及提高加（jiā）工溫度。

4.原料（liào）中混有異料（liào）或不相溶的原料（liào）。應換用新料（liào）。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差（chà）異太大的原料。

6.結晶型（xíng）樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合（hé）理控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件（jiàn），如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從（cóng）模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

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