塑膠的注塑成型工藝過程（chéng）主要包括填充、保壓（yā）、冷卻、脫模四個階段，這四個階段直接決定著製品的成型質量，而且這四個階段是一個完整的連續過程。

一

填充階段

填充（chōng）是（shì）整個注塑循環過程（chéng）中的第一步，時間從模具閉合開始注塑（sù）算起，到模具（jù）型腔填（tián）充（chōng）到大約（yuē）95%為止。理論上，填充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要（yào）受到很多條件的製約。

充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約（yuē）。

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下（xià）降的情形，使整體流動阻力降（jiàng）低；局部的粘滯（zhì）加熱影響也會使固化（huà）曾厚（hòu）度（dù）變薄。因此在流動控製階段，填（tián）充行為往往取決（jué）於待填充的體積（jī）大小。即在流動控製（zhì）階段，由於高速填充，熔體（tǐ）的剪切變稀效果往往很（hěn）大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

低速（sù）填充，熱傳導控（kòng）製低速填充時（shí），剪切率較低（dī），局部粘（zhān）度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢（màn），流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為（wéi）冷膜壁帶走。加上較少量的（de）粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的（de）流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流（liú）動波前麵的塑料（liào）高分子鏈排向幾乎（hū）平行流動波前。因此兩股（gǔ）塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在膜腔中滯留時間不同，溫（wēn）度、壓力也不同），造（zào）成（chéng）熔膠交匯區域在微觀上結構強度極差。在光線下將零件擺放適當的角（jiǎo）度用肉眼觀察，可以發現有明顯的結合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造（zào）成應力集中，從而（ér）使得部分的強度（dù）降低而發生斷（duàn）裂。

一（yī）般而言，在高（gāo）溫區（qū）產生熔接的熔接痕強度極佳，因此高溫情形下，高（gāo）分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫（wēn）度區域兩股熔體的溫度較為接近（jìn），熔（róng）體的熱性質幾（jǐ）乎相同，增加了熔接區域的強度（dù），反之（zhī）在低溫區域，熔接強（qiáng）度較差（chà）。

二

保壓階段

保壓階段的（de）作用是持（chí）續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料（liào）的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中（zhōng）已（yǐ）經填滿塑（sù）料，背壓較高。

在保壓壓實過（guò）程中，注塑機螺杆僅能（néng）慢慢地向前做微小移動，塑料（liào）的流動速度也較為緩慢，這時的（de）流動稱作保壓流（liú）動。由於（yú）在保壓階段，塑料受模壁冷（lěng）卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很（hěn）大。

在保壓的後（hòu）期，材料密度持續增大，塑料（liào）也逐漸成型，保壓階段（duàn）要（yào）一直持續到澆口固化封口（kǒu）為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值（zhí）。

在保壓階段，由於（yú）壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力（lì）較高的區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨為止及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速較低，流動（dòng）不再（zài）起主導作用；壓力為影響保壓過程的（de）主要因素。

保壓（yā）過程中塑料已經（jīng）充滿模腔，此時逐漸固化的（de）熔體作為傳遞壓力的介質。

模（mó）腔中的（de）壓力（lì）借助塑料傳（chuán）遞至膜壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要（yào）適當的索（suǒ）模力（lì）進（jìn）行索模，漲（zhǎng）模力在正常情形下會微微將模具撐（chēng）開，對於模具的排氣（qì）具有幫助作用；

但若漲模力過（guò）大，易造成成型品毛（máo）邊、溢料，甚至撐開模具（jù）。因此在選擇注塑機時，應選擇（zé）具有足夠大索模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保（bǎo）壓（yā）。

三

冷卻階段

在注塑成（chéng）型（xíng）模具中，冷卻（què）係統的設計（jì）非常重（chóng）要。這是因為（wéi）成型塑料製品（pǐn）隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產（chǎn）生變（biàn）形。

由於（yú）冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此設計良好（hǎo）的（de）冷卻係統可以大幅度縮（suō）短成型時（shí）間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使（shǐ）成型時間（jiān）拉長，增加成本；冷切不均勻會（huì）更進一（yī）步造成塑料製品的翹曲（qǔ）變（biàn）形。

根據實驗，由熔體（tǐ）進入模具的熱量大體（tǐ）分兩部（bù）分散（sàn）發，一部分有5%經輻射（shè）、對（duì）流傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料（liào）製品在模具（jù）中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模（mó）架傳至（zhì）冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液（yè）帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續（xù）在模具中傳（chuán）導，至接觸外界後散（sàn）佚在空氣中（zhōng）。

注塑成型的成型首（shǒu）期由合模時間（jiān）、填充時間、保壓時間、冷卻時（shí）間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比（bǐ）重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及（jí）產量大小。

脫模階段塑料製（zhì）品溫度應冷卻至低於塑料製（zhì）品的熱變形（xíng）溫度，以防止塑料製品因殘餘應力（lì）導致的鬆弛現象或脫模外力所（suǒ）造成的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫（tuō）模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品的質量有很（hěn）重要的影響，脫模方式不（bú）當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形（xíng）等缺陷。

脫（tuō）模（mó）的（de）方式主要有兩種：頂杆（gǎn）脫模和脫料板脫模。設計模具時要（yào）根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品（pǐn）質量。

對於選用頂杆（gǎn）脫（tuō）模的模具，頂杆的設置應盡量均勻，並且位置應（yīng）選在（zài）脫模阻（zǔ）力最大以及塑件強度和（hé）剛度最大的地方，以免塑件（jiàn）變形損壞 。

而脫料板則（zé）一般用於深腔薄壁容器以及不允（yǔn）許有推杆痕跡的透明製品的脫模，這種結構特點是脫模裏大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留（liú）痕（hén）跡。

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