一、模具空運（yùn）行測試（shì），驗證模具的動作

1. 模具（jù）低壓下的（de）開合模狀況檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合，在開合過程中有無異常聲響，有無阻滯現（xiàn）象；

• 模具開合動（dòng）作順暢，有無幹涉發生。

2. 模（mó）具頂出係統的檢查（低壓下）

• 頂出動作分快、中、慢（màn）各頂出3次，檢查有無異常現象；

• 平麵處（chù）的頂針（司筒）頂出後，是否會發生鬆脫或卡死；

• 斜麵（miàn）頂針或司筒裝置，是否加定位銷(防止鬆動或轉動）；

• 頂（dǐng）出係統（頂針（zhēn）或頂塊）頂出時（shí）是否有異常響聲以及（jí）振顫。

3. 模具複（fù）位的檢查

• 模具分（fèn）快、中（zhōng）、慢速度各複位3次，觀看（kàn）是否能回（huí）到位（複位）；

• 複位後，斜頂針端麵不高（gāo）於模芯0.1mm或與模芯平齊；

• 複位用限位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行（háng）位的動作發生幹涉（滑塊是否回到位（wèi））；

• 模具是否（fǒu）裝有頂針複位裝置（機（jī）械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按快、中（zhōng）、慢各3次開合模，觀察行位（wèi）動作是否順暢；

• 行位回位是否正常，與頂針是否發生幹涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝（zhuāng）置（zhì）動（dòng）作順序先後情況；

• 行位（wèi）在空運行中有無拉傷、“卡死”現（xiàn）象。

二（èr）、型腔（qiāng）進膠平衡性的測試

• 連續依次打5模，稱量其重量；

• 記錄各模中（zhōng）每（měi）個產品的單（dān）件重量；

• 減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模；

• 稱量並記錄上述每個產品的重量；

• 如果（guǒ）產品最大的重量與最小的重量差異小於2%的重量則可（kě）接受；若重量波動誤差在2%以內，則（zé）表明（míng）型腔進（jìn）膠平（píng）衡，否則進膠就不平衡；

• 如（rú）果是（shì）單型腔模，也要做進膠（jiāo）平（píng）衡性測（cè）試（觀察實際走膠情況）。

三、保壓時間（澆口凍結）時間的測試

• 保壓時（shí）間先設定為1秒時，每次成型3模產品；

• 如表格所示，依次（cì）增加保壓時間，減少冷（lěng）卻時（shí）間，使整個循環周期不變（一直（zhí）到澆口冷凍（dòng）封膠，產品重量不增加為止）；

• 如下圖所（suǒ）示設定多個不同的保壓時間，每次成型3模產品，稱量指定型腔的產品重（chóng）量，把（bǎ）數據依次記錄在表格裏；

• 根（gēn）據圖（tú）表確（què）定最佳保壓時間。

四、最（zuì）佳鎖模（mó）力的確定（dìng）

• 當保壓切換位置（zhì）/保壓壓力設為最佳時（shí），鎖模力設為最大鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模產（chǎn）品的重量；

• 鎖模力依次減少（shǎo）5Ton，每次成型3模，記錄每模產品重量，直到產品重量突然變大，重量增加5%左右產品（pǐn）周邊開始產生飛（fēi）邊時為止。

五、最佳冷（lěng）卻（què）時間的確定方法

• 在注塑工藝條件合適的情況下（產品打飽（bǎo）後），估算冷卻時間（初選一較長的（de）冷卻時間（jiān），使產品完全冷卻），打3模產（chǎn）品，測量其尺（chǐ）寸；

• 在下表中記錄產品尺寸，觀（guān）察膠件（jiàn）變形情況；

• 產品冷卻時間逐一減少1秒，打（dǎ）3模；

• 減少（shǎo）冷卻時間，直到產品開始（shǐ）出現變形，尺寸開始減小時為止；

• 每個冷卻時間所注塑出的產品，應在膠件充分冷卻後（約15分鍾時間），才（cái）能測量其尺寸；

• 確定最佳（jiā）冷卻時間的依據（jù）——考慮產品尺（chǐ）寸穩定性。

一般冷卻時間的估算公式（shì）：

• 經（jīng）驗冷卻（què）時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示成型品的（de）最大肉厚）。

• 論冷卻時間的估算公式：

s=最短的冷卻時間（s）

t=塑（sù）件厚度（mm)

α=材料的熱擴（kuò）散係數（c㎡/每（měi）秒）

Tk=塑件的（de）脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六（liù）、冷卻水（shuǐ）流動（dòng）狀況的測試

• 使用（yòng）壓力表與流量表進行測量，把測量出的數據填入表中；

• 測量並記錄冷卻水管直徑（jìng）；

• 根據（jù）冷卻水溫度，查出運動粘度；

• 按如下公式計（jì）算出其（qí）雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻（què）水流量/冷卻水直徑× 運動粘度（dù）；

• 冷卻水的流動在紊（wěn）流狀態下（xià），才有較好的冷卻（què）效果（ Re ＜2000為層流狀態（tài）； Re ＞4000為紊流（湍流）狀（zhuàng）態； Re=2000~4000為（wéi）過渡狀態）。

七、模具冷卻均勻性的測試

• 用模溫測量儀（yí）測量型（xíng）芯、型腔各選10個點（diǎn）的溫度，記錄下來；

• 各測量點得實際溫度與平均值的差異應小於2℃，如果與平均值的差異超過2℃ ，則表（biǎo）明模具冷卻效果不均，應改善冷（lěng）卻係統。

八、焀膠的粘度分析，確定最（zuì）佳的注塑（sù）速度

• 記錄液壓（yā）油溫度（dù）、熔膠溫度和模（mó）具溫度；

• 先設定好熔膠終止位置，隻用一級射（shè）膠；

• 將保壓壓力和保壓時間設定為零，確定射膠起（qǐ）始位置後（hòu），逐步增加注射速度；

• 調（diào）整注射速度填充到膠件的95%位（wèi）置（觀察是否（fǒu）有墊料（liào），留（liú）5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充到膠（jiāo）件的95%位置時（shí）所達到的最高注射速度；

• 將注射達到的最高注射速度和（hé）射膠峰值壓力記錄於“注射速度分析數據表”中；

• 逐（zhú）步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀（guān）察並記錄填充到膠件（jiàn）的95%位置時所對應的射膠峰值壓力；

• 從曲（qǔ）線圖中（zhōng）確定最佳的注射速度。

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