1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀不規則（zé），有（yǒu）不整齊之感（gǎn）。常發生在①離膠口最邊的地方；②又（yòu）細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素材表麵有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①產品厚度不均的地方；②膠（jiāo）厚部位；③柱（zhù）位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多（duō）出一塊很薄的皮（pí），常發生在①分模麵；②模具活動芯（xīn）位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產品表（biǎo）麵有一與（yǔ）周圍顏（yán）色（sè）不同的泡，一般分為①由未及時排出之氣體、空（kōng）氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的（de）真空泡。透明部品要特別注意。

5.結（jié）合線（xiàn）：兩股以上的料流融合時在產品表（biǎo）麵形成一條很深之熔結痕。一般發生在多股料匯合處。

6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明（míng）件為明顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑色焦痕（hén），一（yī）般發生在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點：有黑（hēi）色之（zhī）點（diǎn）狀雜質在產品表麵，一般由材料裏混有雜料異引起的。

9.啞色：產品表麵不（bú）反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發（fā）生。

10.變（biàn）色：與（yǔ）簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產品表（biǎo）麵（miàn）有波浪紋，由於樹（shù）脂向一邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不平，不直，一股（gǔ）發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料

尤為常見（jiàn）。

13.用錯料：與規定用料不同，可以通（tōng）過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒（shāo）持續性，火焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品（pǐn）的（de）局部（bù）殘留模腔，致使產品取出後結構不完（wán）整（但不同（tóng）於缺膠）或因設計模具頂出裝置係統欠缺，致使產品難以從模腔中頂出，一般發生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱（zhù）位上。

15.拉傷：產（chǎn）品在出模過程中與模腔表麵磨（mó）擦使膠件表麵出現（xiàn）擦花痕跡（jì）。一般發（fā）生在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模（mó）腔損傷致使產品表麵多出，一般發生在活動（dòng）科、柱位（wèi），頂針位，分（fèn）模麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過（guò）高使膠件表麵或（huò）內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點：成型（xíng）膠件表麵所出現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出（chū）速度太快的原因使膠件發白（白點（diǎn））。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂（dǐng）出速度或模溫度低都可引（yǐn）起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使（shǐ）部品尺寸在公（gōng）差（chà）範圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品出現拉（lā）白（表麵轉角位出現白痕（hén）），一般發生在頂針（zhēn）位，骨位。

23.頂裂：因頂出係統速度太快，以及產品不易出（chū）模或模溫不夠，使產品頂出裝置中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針（zhēn），損壞、斷，而（ér）導致膠件孔塞。

25.模印：因（yīn）模具型腔表麵本身缺陷（xiàn）而形成（chéng）模腔相對應的狀況（如紋狀（zhuàng）、印痕、多膠等）。

26.油汙：成型（xíng）件因模腔油汙未清除幹淨或打油性脫（tuō）模剝而使膠件表麵出油性汙染。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使膠件（jiàn）易斷，抗衝擊，拉（lā）伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配方錯誤（wù）、料溫過（guò）高（gāo）物料分解等。

28.料（liào）花：因膠（jiāo）料未烘幹或背壓太小，而使膠件表麵出現白色（sè）水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出（chū）現空心或（huò）局部出現燒痕。