新模具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結（jié）果的好壞，將直接影響工（gōng）廠的後續生產是（shì）否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。

一、試（shì）模前的注意事項

1.了解模具的有關資料（liào）

最好能取得模具的設計（jì）圖（tú）紙，詳細分（fèn）析，並約得模（mó）具技師參加（jiā）試模工作。

2.在工作台上檢查（chá）其機械配（pèi）合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等（děng）現象，模向（xiàng）滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模（mó）具之開程若有限製（zhì）的（de）話也應在模上標明。

3.當確（què）定（dìng）模具各部動作得（dé）宜後，就（jiù）要選擇（zé）適（shì）合（hé）的（de）試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其（qí）他相關試模用工具及（jí）配件是否準備齊全。

一切都確認沒（méi）有問題後，則下（xià）一步驟就是吊掛模（mó）具（jù）。吊掛時應（yīng）注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模（mó）具裝妥後，應再仔細檢查模（mó）具各部份的機械動作，如滑（huá）板（bǎn）、頂（dǐng）針、退（tuì）牙結構及限製開關等之動作是否確實（shí），並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合模動（dòng）作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較（jiào）簡單，需要仔細的（de）地方主（zhǔ）要是模（mó）具（jù）澆口與射嘴的調（diào）校中心比較困難，通（tōng）常可以采用試紙方式調校中心。

4.提高模（mó）具溫度

依（yī）據製品所用原料（liào）的（de）性能及模具（jù）大小，選用適當的模溫控製機，將模（mó）具溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因（yīn）熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各（gè）部的滑動，以（yǐ）免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行（háng）實驗（yàn）計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能（néng）調整一個條件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模（mó）與（yǔ）將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等（děng）問題經常影響二次加工。應於試模（mó）後（hòu），待製品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作（zuò）幾次（cì），查看有（yǒu）無合模壓力不均（jun1）等（děng）現象，以免製品產（chǎn）生（shēng）毛邊及模具變形。

以上步驟（zhòu）都檢查過後（hòu），再將關模速度及關模壓力（lì）調（diào）低，且將安全扣杆及頂出（chū）行程定好，再調上正常關模及（jí）關模速度。如（rú）果（guǒ）涉及最大行程的限製開關時，應把開（kāi）模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模（mó）期間，整個開（kāi）模行程之中，高速動作行程比低速者（zhě）較長之故。在塑料機上，機械式頂（dǐng）出杆也必須（xū）調在全（quán）速開模動作（zuò）之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形（xíng）。

在（zài）作第一模射出前（qián），請再查對以下各項：

（1）加料（liào）行程是否過（guò）長或不足；

（2）壓力（lì）是否（fǒu）太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加（jiā）工周期是否（fǒu）太（tài）長或太短。

以防止製品（pǐn）短射、斷裂、變形、毛（máo）邊甚至傷及模具（jù）。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況（kuàng）可能（néng）會使你花費兩三個小時（shí）才能取（qǔ）出製品。若加工周期太長，則模芯的細（xì）弱部位可能（néng）因膠（jiāo）料縮緊（jǐn）而斷（duàn）掉。當然，您不可能預（yù）料試模過程所發生的一（yī）切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措施，必可（kě）幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要（yào）步（bù）驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有（yǒu）必（bì）要付出耐心來調（diào）整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看（kàn）料（liào）筒內的塑（sù）料（liào）是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用不同的原料，很可能（néng）得出不同的（de）結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防（fáng）劣（liè）解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料（liào）及（jí）雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工（gōng）之原料。

3.調整壓力及射出量，以求（qiú）生產出外觀（guān）令人滿意的製品（pǐn）。但是不可跑毛邊，尤其（qí）是還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調（diào）整（zhěng）各種控製條件之前（qián）應思考（kǎo）一下，因為充（chōng）模率稍微變（biàn）動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模（mó）具的條件穩定下來，即是中型機器（qì）可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能（néng）發生的問題。

5.螺（luó）杆前進的時間不（bú）可短於澆口塑料凝固的（de）時間，否則，製品（pǐn）重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進（jìn）時間（jiān）亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工周期（qī）。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩（wěn）定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放（fàng）置，以便測試其確實運（yùn）轉之穩定性及導出合理的控製公（gōng）差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品（pǐn）測量並記錄其（qí）重要尺寸（應等樣品冷（lěng）卻至室（shì）溫時（shí）再量（liàng））。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製（zhì）品尺寸是否穩定（dìng）；

（2）是否某些尺寸有增加或（huò）降低的趨勢，而顯示機器加工（gōng）條件仍在變化，如不良的溫度控製（zhì）或油（yóu）壓控（kòng）製；

（3）尺寸之變動是否在公差（chà）範（fàn）圍之內。

10.如果製品尺寸不（bú）再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製（zhì）品其質量都（dōu）可被接（jiē）受，其尺寸都能在允許（xǔ）公差之內。把（bǎ）量出（chū）連續（xù）或（huò）大或小於平均（jun1）值的模穴號記下，以（yǐ）便檢查模具的尺寸是否正確。

三（sān）、記錄試模過程中所得到的參數

記錄（lù）且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加工（gōng）運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油（yóu）溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不（bú）足，也（yě）可資參考以增加澆（jiāo）口尺寸（cùn）。

3.各模（mó）穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽（me）就應（yīng）試改機（jī）器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各（gè）模穴製品之配合情形或模芯移位，予（yǔ）以個別修正，也許可再試（shì）調充模率及模具溫（wēn）度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修（xiū）改射出（chū）機之故障，如，油泵、油閥（fá）、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能（néng）在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記（jì）錄數值之後，保（bǎo）留一套樣品（pǐn），以（yǐ）便校對比較已（yǐ）修正之後的樣品是（shì）否改善。妥善（shàn）保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄（lù），包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡（jiǎn）言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量（liàng）標準的（de）產品。

目前，工廠試模時往往忽略模（mó）具溫度，而在（zài）短時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌（zhǎng）握，而不正確的模溫足以影（yǐng）響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠（qiàn）料等現象，若不用模（mó）溫（wēn）控製器予以掌握，將來量產時就（jiù）可能出現困難。

以上就是深圳注塑模具工廠給大（dà）家分享的注塑成型前試模注（zhù）意事項，希望能給大家有更多的了解與（yǔ）認知（zhī），若想了解（jiě）更多模具資訊，歡迎進入我們的官網詳細了解！