注塑模具由動模和定模兩部（bù）分組成，動（dòng）模安裝在注射成型機的（de）移動模板（bǎn）上，定模安裝在（zài）注射成型機的固定模板上（shàng）。在注射（shè）成型時動模與定模閉合構成澆注係統和（hé）型腔，開模時動模和定模分（fèn）離以便取出塑料製品。

模具的結構雖然（rán）由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型（xíng）等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主（zhǔ）要由澆注係統、調溫係（xì）統、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統和成（chéng）型零件（jiàn）是與塑料直接接（jiē）觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要（yào）求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品（pǐn）形狀的各種零（líng）件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆注（zhù）係統

澆注係統又稱（chēng）流（liú）道係統，它是將（jiāng）塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常（cháng）由主流（liú）道、分（fèn）流道、澆口（kǒu）和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型（xíng）質量（liàng）和生產效率。

1. 主流道

它是模具中連（lián）接注射機射（shè）嘴至分流道或（huò）型腔的一段通道。主流（liú）道頂部呈凹形以便與噴（pēn）嘴銜接。主流道進口直徑（jìng）應略（luè）大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因（yīn）銜接不準（zhǔn）而發生的堵截。進口直（zhí）徑根據製品大小而（ér）定，一般為4-8mm。主流（liú）道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料穴

它是設在主流道末端的（de）一個空穴（xué），用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從（cóng）而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一（yī）旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為（wéi）6mm。

為了便於脫模（mó），其底部常由脫（tuō）模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下（xià）陷溝槽，以便脫模時能順利（lì）拉出主流道贅物。

3. 分流（liú）道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充（chōng）滿各型腔，分流道（dào）在塑模上的排列應（yīng）成對稱和等距離分布。

分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品（pǐn）脫（tuō）模（mó）和模具製造的難（nán）易都有影響。如果（guǒ）按相等料量的流動來說，則以（yǐ）圓形截麵的流道（dào）阻力最（zuì）小。

但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道（dào）贅物的冷（lěng）卻不利，而且這種分流道（dào）必須開設在兩半模上，既費（fèi）工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的（de）一半模具上。

流道表麵必（bì）須拋光以減少流動阻力提供較快的（de）充模速度。流道的尺寸決定於塑料品（pǐn）種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑（sù）性塑料（liào）來（lái）說，分流道截麵（miàn）寬度（dù）均不超（chāo）過8m，特大（dà）的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提（tí）下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可（kě）以與主流道(或分（fèn）流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道（dào）係統中截麵積最小的部分（fèn）。澆口（kǒu）的形狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作用是：

控製料（liào）流速度

在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流

使通過（guò）的熔料受到較強（qiáng）的剪切而升高溫（wēn）度，從而降低表觀粘度（dù）以提高流動性

便於製品與流（liú）道係（xì）統分離。澆口形狀（zhuàng）、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大（dà）小和（hé）結構

一般（bān）澆口的截麵形狀為矩（jǔ）形或圓（yuán）形，截麵積宜小而長度（dù）宜（yí）短，這 不僅基於上（shàng）述作用，還因為小澆口變大 較容易，而大澆口（kǒu）縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚（hòu）而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設 計應考慮到（dào）塑（sù）料熔體的性質。型腔它是模具中（zhōng）成型塑料製品的空間。

用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構成（chéng）製（zhì）品外形（xíng）的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據（jù）塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定（dìng）型腔的（de）總體結構。

其（qí）次是根據確定的（de）結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行（háng）各零件的設計及確定各零件（jiàn）之間的組合方式。

塑料熔體進入型腔時具有很（hěn）高的壓力，故成型零（líng）件要進行合理地選材及強度和（hé）剛度的（de）校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡（fán）與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐（nài）腐（fǔ）蝕。成型零件一（yī）般都通過熱處理來提高（gāo）硬（yìng）度，並選用耐腐蝕的鋼材（cái）製造。

二、調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有（yǒu）調溫係統（tǒng）對模具的溫度進行調節（jiē）。對於熱塑性塑料用注塑模（mó），主（zhǔ）要（yào）是設計冷卻係統使模具（jù）冷卻。

模具冷卻的常用辦法是在模具內開設（shè）冷卻水通道，利（lì）用循環流動的冷卻水帶走（zǒu）模具的熱量；模具的加熱除可利（lì）用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和（hé）周圍（wéi）安裝電加熱元件。

三（sān）、成型部件

成型部件由型芯和凹模組成。型芯形（xíng）成製（zhì）品的內表麵（miàn），凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹（gàn）拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損（sǔn）壞、難加工（gōng）的（de）部位采用鑲件。

排氣口它是在模具中開設的一（yī）種槽形出氣口，用以排（pái）出原（yuán）有的及熔（róng）料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內（nèi）的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口（kǒu）向模外（wài）排出，否則將會使製（zhì）品（pǐn）帶有氣孔、接（jiē）不（bú）良、充模不滿，甚至積存（cún）空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。

一般（bān）情況下，排（pái）氣孔既可設（shè）在型腔內（nèi）熔料流動的盡頭，也可設在塑（sù）模的分型麵上。

後者是在凹模一（yī）側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注（zhù）射中，排氣孔不會有很（hěn）多（duō）熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的（de）開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外（wài）噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆（gǎn）與頂（dǐng）出（chū）孔的（de）配合間（jiān）隙（xì），頂塊（kuài）和脫（tuō）模板與型芯的配合間隙等來排氣。

四、結構（gòu）零件

它是指構成模（mó）具結構的各（gè）種零件（jiàn），包括：導向、脫模、抽（chōu）芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後（hòu）扣模板、承壓板、承壓柱、導（dǎo）向柱、脫模板（bǎn）、脫模（mó）杆（gǎn）及回程杆等。

1. 導向部（bù）件

為了確（què）保動模和（hé）定（dìng）模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向不見，有時還需（xū）在動模和定模上（shàng）分別設置互相吻（wěn）合的（de）內、外錐麵來輔助（zhù）定位。

2. 推出機構

在開模（mó）過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝（níng）料推出或拉（lā）出（chū）。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推（tuī）杆中（zhōng）一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時（shí）使（shǐ）推板複位。

3. 側抽芯機構

有些帶有側凹或（huò）側孔地塑料製品，在被推出以前必（bì）須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能（néng）順利脫模，此時需要在模具中（zhōng）設（shè）置側抽芯機（jī）構。

4. 標準模架

為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了標（biāo）準模架。