注塑模具是在成型中賦予塑料以（yǐ）形狀（zhuàng）和（hé）尺寸的部件。模（mó）具的（de）結（jié）構（gòu）雖然（rán）由於塑料品種和性（xìng）能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基（jī）本結構是一致的。模（mó）具主要由澆注係統、成型零件和結構零件三部分組成。其中澆注（zhù）係統（tǒng）和成型零件是與塑料直接接（jiē）觸部分，並隨塑料和製（zhì）品而變化，是塑模中（zhōng）最複雜，變化最（zuì）大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統（tǒng）是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀（zhuàng）的各種零（líng）件，包（bāo）括動模、定模和（hé）型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型（xíng）塑模結（jié）構如（rú）圖所示。

主流道

它是模具中連接（jiē）注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴（pēn）嘴直徑(O．8mm)以避（bì）免（miǎn）溢料，並防止兩者因銜接不準（zhǔn）而發生的堵截（jié）。進口直徑根據製（zhì）品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流（liú）道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在（zài）主流道末端的一個空（kōng）穴（xué），用以捕集射嘴端部兩次（cì）注射之間所產生的冷料，從而（ér）防止（zhǐ）分流道或（huò）澆口的堵塞。如果冷（lěng）料一旦混入型腔，則所（suǒ）製製品中就容易產生內應力。冷料（liào）穴的直徑（jìng）約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其（qí）底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折（shé）鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流（liú）道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道（dào）和各個型（xíng）腔（qiāng）的通道。為使熔料以（yǐ）等速度充（chōng）滿各型（xíng）腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑（sù）料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來（lái）說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因（yīn）圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻（què）不利，而（ér）且這種分流道必須（xū）開設在兩（liǎng）半模上，既費工又易對準。因此，經（jīng）常采用的是梯形（xíng）或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光（guāng）以減少流動阻力提供較快的充模速度。流（liú）道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數（shù）熱塑性塑料來說（shuō），分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增（zēng）加分流道贅物（wù）和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道（dào）)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通（tōng）常都（dōu）是縮小的。所以它是整個流道係統（tǒng）中截麵積最小的部分。澆（jiāo）口的（de）形狀和尺寸對（duì）製品（pǐn）質量影響很（hěn）大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中（zhōng）可因存於這部分的熔料早凝而防（fáng）止倒流：C、使通過（guò）的（de）熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動（dòng）性：D、便於製品與流道係（xì）統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構（gòu）。一般澆口的截麵（miàn）形狀為矩形或（huò）圓形，截麵積宜小而長（zhǎng）度宜短，這不僅基於上述作用，還（hái）因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設（shè）計應考慮到塑（sù）料熔體的性（xìng）質。

型（xíng）腔

它是模具（jù）中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱（chēng）陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽（cáo）等)的稱為型（xíng）芯或凸模(又稱陽模（mó）)。設計成（chéng）型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀（zhuàng）、尺寸公差（chà）和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根（gēn）據確定的結構選擇分型（xíng）麵、澆口（kǒu）和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進（jìn）行各零件的設計及確定各零（líng）件之間（jiān）的組合方式。塑料熔體進入型（xíng）腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理（lǐ）地選（xuǎn）材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品（pǐn）表麵的光潔美觀和（hé）容易脫模，凡與（yǔ）塑（sù）料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一（yī）般都通過熱處理（lǐ）來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口（kǒu）

它是在（zài）模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶（dài）入的氣體。熔料注入（rù）型腔時，原存於型腔內的空（kōng）氣（qì）以及由熔體帶入的氣體必須（xū）在料流的盡頭通過排氣口向（xiàng）模外（wài）排（pái）出，否則將會（huì）使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚（shèn）至積存（cún）空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷（shāng）。一般情況下（xià），排氣孔既可設在（zài）型腔內熔料流動（dòng）的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺（qiǎn）槽。注射中（zhōng），排氣孔不會有很多熔料滲出（chū），因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂（dǐng）出杆與頂出孔的（de）配合（hé）間隙，頂塊（kuài）和脫模板與（yǔ）型芯的配合間隙等來排氣。

結構（gòu）零件

它是指構成模具結構（gòu）的各種零件（jiàn），包括（kuò）：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件（jiàn）。如前後夾板、前後扣模板、承壓（yā）板、承壓柱（zhù）、導向柱、脫模板、脫（tuō）模杆及回程（chéng）杆等。

加熱或（huò）冷卻裝置

這是使熔料在模具（jù）內（nèi）固化定型的裝置，對熱（rè）塑性塑料，一般是陰陽模（mó）內冷卻介質（zhì）的（de）通道，借冷卻（què）介質的循環流動來達到冷卻目的。通（tōng）入的冷卻介質隨塑料種類（lèi）和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率（lǜ）的均勻冷卻，冷（lěng）卻不均勻會直接（jiē）影響製品的質（zhì）量和尺寸（cùn）。應根據熔料的熱性能(包（bāo）括結晶)，製品的（de）形狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模（mó）具概論及組成

塑料（liào）製品（pǐn）通常要批量或大批量生產，故要（yào）求模具使用時要高效率、高質（zhì）量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件（jiàn）的使用性能和（hé）成型性能確定分型麵和澆口（kǒu）位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證模具從整體到零件都易於加工，易於保證尺（chǐ）寸精度。

3.考慮注射（shè）生產率，提高單位時間注射次數（shù），縮短（duǎn）成型周期。

4.將（jiāng）有精度（dù）要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出（chū）來，即塑件成型後不（bú）加工或少加工。

5.模具結構力（lì）求簡單適用，穩定可靠，周期短（duǎn）成本低，便於裝配維（wéi）修及更（gèng）換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位（wèi）環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆（jiāo）注係統：熔（róng）融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括（kuò）主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等（děng）。

2.成型零件：成型（xíng）塑件的零件，如型（xíng）芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統（tǒng）：用於調節模具的溫度（dù）。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構（gòu）、先複位機構幾順序定距（jù）分型（xíng）機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統（tǒng）：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保（bǎo）證各（gè）結構件相互間的移動精度，如（rú）導柱（zhù）、導滑槽等。