一般產品（pǐn）表（biǎo）麵（miàn）光澤缺陷可分為以下（xià）三種：模具（jù）故障、成型條件控（kòng）製不當、成型原料使用不當。

一 模具故障（zhàng）

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果（guǒ）模具表麵有傷痕，腐蝕（shí），微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗。因此，模具的型腔表麵應（yīng）具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表（biǎo）麵鍍鉻（gè）。型腔表麵必須保持清潔，及時（shí）清除油汙和（hé）水漬。脫模劑（jì）的品種（zhǒng）和用量要適當。

模具（jù）溫度（dù）對（duì）塑件的表麵質（zhì）量也有（yǒu）很大的影響，通常，不（bú）同種類的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大（dà），模溫過高或過低都（dōu）會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立（lì）即固化，會使模具型腔麵的（de）再現性下降。為（wéi）了增加光澤（zé），可適當提高模溫，最好是采用（yòng）在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速（sù）傳遞，以免延長成型周期，這種方法還（hái）可減少成型（xíng）中殘餘應力。

此外，脫（tuō）模斜度太小，斷麵厚度突（tū）變（biàn），筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突（tū）然變化，澆注係統剪切（qiē）作用太大，熔（róng）料（liào）呈湍流（liú）態流動，模（mó）具排氣不良等模具（jù）故障都會（huì）影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

二 成型條件控製（zhì）不當

如果注（zhù）射速度太快或太（tài）慢（màn），注射（shè）壓（yā）力太低，保壓時間太（tài）短，增（zēng）壓器壓力（lì）不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能（néng）太差，填料外露（lù）或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及（jí）供料不足，都會（huì）導致塑件表（biǎo）麵光（guāng）澤不良。對此，應針對具（jù）體情況進行調整。

若在澆口附近或變（biàn）截麵處產生（shēng）暗區，可通過降低注射（shè）速率，改（gǎi）變澆口位置，擴大澆口麵積以及（jí）在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄（báo）薄的（de）乳白色，可適當降（jiàng）低注射速度。如果由於填料（liào）的分散性能（néng）太差導致表麵光澤不良，應換用流動性（xìng）能較好的樹脂或換用混煉（liàn）能（néng）力較強的螺杆（gǎn）。

三 成型原料不符合使用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下（xià）：

1.成型原料中水分（fèn）或其他易揮（huī）發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表（biǎo）麵光澤不良。應對原料進行預幹（gàn）燥處理（lǐ）。

2.原料或著色劑分解變色導致光（guāng）澤不良（liáng）。應選用耐溫較高的（de）原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使（shǐ）塑件表麵不密導致光澤不良（liáng）。應（yīng）換用流動性能較好的樹脂（zhī）或增用適（shì）量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或（huò）不（bú）相溶的原料。應換用（yòng）新料。

5.原料粒度不均勻。應（yīng）篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足（zú），也會使塑件表麵發毛，光（guāng）澤偏暗，解決的方法（fǎ）是將塑件從模具（jù）中取出後，立即放入浸在冷水（shuǐ）中的冷壓模中（zhōng）冷卻（què）定型。

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